1 отзыв
ООО "Днепровская промышленно-энергетическая група" (ДПЭГ)
+38(097)8733676
+380
97
873-36-76
+380
99
170-93-23
+380
56
749-69-68
Корзина

Изделия высококремнеземистые динасовые

Динасовые огнеупорные изделия (ГОСТ 4157—69)

 

Динасовыми называют огнеупорные изделия с содержанием кремнезема Si02 не менее 94,5%, изготовляемые путем обжига сырца, сформованного из размолотых кварцитов на известковой или других связках. Основным сырьем для производства динасовых изделий являются кварциты с содержанием кремнезема не менее 95—97%. Наиболее значительные месторождения кварцитов находятся на территории Украинской ССР: Кутейниковское, Овручанское, Анновское; на Урале — Первоуральске и в Сибири — Анжеро-Судженское. Химический состав кварцитов Первоуральского месторождения: Si02— 98,2-91,1%; А1203—0,15—0,17%; Ре203-до 0,42%; СаО-0,06— 0,05%.

Кварцит, отсортированный на местах его разработки (карьерах), поступает на завод и направляется в моечные барабаны,. из которых по системе ленточных транспортеров подается в щековые дробилки, где происходит его первичное дробление. Вторичное, более мелкое, дробление кварцита производят на бегунах. Полученный мелкозернистый кварцит просеивается на ситах с отверстиями от 6 до 0,088 мм и в виде зерен различной крупности (фракции) транспортируется в отдельные бункера. Из бункеров кварцит различных фракций в соответствующих количествах, необходимых для производства того или иного вида динасовых изделий, после магнитной сепарации (очистки от стальных включений) поступает в смесительные бегуны. К смешанным в бегунах кварцитам различной крупности добавляют до 10% брака динасового сырца и от 10 до 30% тонкоразмоло-того динасового боя. Процесс смешения шихты длится около 3 мин, после чего в смесительные бегуны из мерников поступает известковое молоко, сульфитно-спиртовая барда и минерализатор. Полученную массу перемешивают в течение 12—18 мин и из смесительных бегунов подают в распределительные бункера, откуда она поступает на формовку.

Известковое молоко, приготовляемое непосредственно на заводе после дробления и гашения извести в специальных гасильных барабанах, добавляют в динасовую массу для придания сырцу необходимой механической прочности в процессе его сушки и обжига из расчета 2,5% СаО в пересчете на сухую смесь.

 

 

 

Сульфитно-спиртовая барда, являющаяся отходом при производстве целлюлозы, добавляется в динасовую массу от 0,4 до 1% сухой смеси для повышения пластичности и прочности сырца после сушки.

Минерализатор — техническую окалину — добавляют в динасовую массу в количестве не более 0,7% сухой смеси для повышения термическоц стойкости сырца во время обжига. Формовку динасовых изделий производят на прессах под давлением 150—300 кгс/см2. Особо сложные фасонные изделия формуют с помощью пневматических молотков, полностью заменивших ручную формовку.

Сформованный динас-сырец, имеющий влажность до 8,5%, подвергают сушке в туннельных или камерных сушилах при температуре 150° С в течение 8—12 ч (крупные изделия в течение 25—30 ч) для удаления из сырца влаги и придания ему необходимой механической прочности перед обжигом. После сушки влажность сырца не превышает 1,5—2%.

Обжиг динасового сырца осуществляют в туннельных или в газокамерных печах и периодических горнах в течение 8—14 суток при максимальной температуре 1430—1450° С. В процессе обжига относительно быстро доводят температуру до 573° С, при которой делают выдержку. Аналогично ведут подъем температуры и в интервале 700—1250° С. Скорость подъема температуры в пределах 1250—1450° С, т. е. конечной температуры обжига динасовых изделий, производят в замедленном темпе и выдержку при максимальной температуре производят в течение 20—40^ в зависимости от размера обжигаемых изделий и их плотности. Более продолжительную выдержку делают для изделий большей массы, а также в случае необходимости получения динаса с меньшей плотностью.

Необходимость указанного выше режима обжига динасовых изделий объясняется следующим. Кремнезем, являющийся основной составной частью этого вида изделий, известен в семи кристаллических формах: кварц (a, Р), тридимит (а, р, у) и криетобалит (а, р). Все эти формы кремнезема имеют один и тот же химический состав, но физические свойства их различны (плотность, коэффициент линейного температурного расширения и т. п.).

При повышении температуры во время обжига кремнезем перерождается из одной кристаллической формы в другую. При этом в процессе перекристаллизации, в связи с изменениями объемной массы, а следовательно, и плотности кристаллов, происходит нарушение его структуры. При быстром повышении температур происходит резкое увеличение объема кристаллов кремнезема, что приводит к трещинам и посечкам готовых динасовых изделий, в связи с чем уменьшается их механическая прочность, шлакоустойчивость.

Во избежание подобных явлений и для получения качественных динасовых изделий без трещин и посечек в интервале температур, при которых происходит переход кремнезема из одной формы в другую при значительном изменении объем кристаллов, процесс обжига ведут в замедленном темпе с соответствующими выдержками при определенных температурах. Так, до температуры 573° С наблюдается переход тридимита у в тридимит р и а (117—163° С) и кристобалита р в криетобалит а (180— 270°С). В связи с тем что объем кристаллов при переходе кварца из одной указанной формы в другую совершается с незначительным увеличением объемов, повышение температуры осуществляют относительно быстро.

При температуре около 573° С происходит превращение р-кварца в а-кварц со значительным увеличением объемов кристаллов. Во избежание резкого роста их и для предохранения изделий от трещин повышение температуры ведут в замедленном темпе. В пределах температур 1250—1450° С а-кварц переходит в а-кристобалит и а-тридимит, а а-кристобалит также в а-тридимит со значительным изменением объема кристаллов. Вследствие этого повышение температур в этих пределах ведут в замедленном темпе и делают продолжительую выдержку при максимальной температуре.

Наименьшее изменение объема происходит при переходе тридимита из одной кристаллической формы в другую, в связи с чем при обжиге динасовых изделий принимают меры к получению их с большим содержанием тридимита (60—80%) с плотностью не более 2,38.

По окончании обжига динасовые изделия сортируют и отгружают потребителям. По огнеупорности и физико-химическим свойствам динасовые огнеупорные изделия подразделяются на изделия динасовые уплотненные ДБУ, изделия динасовые I группы — ДО-1 и изделия динасовые II группы — ДО-2.

Обладая высокой огнеупорностью, хорошей устойчивостью к разрушению кислыми шлаками и большой механической прочностью, динасовые изделия широко применяются на строительстве и ремонте мартеновских и электросталеплавильных печей, коксовых батарей и стекловаренных печей.

Необходимо отметить, что в настоящее время динасовые изделия в мартеновских (головки и своды ванны) и электросталеплавильных печах (своды) в значительной степени заменяются магнезитохромитовыми изделиями, обеспечивающими более продолжительную работу этих печей.

1 2 3

Предназначены для кладки сводов и арок электросталеплавильных, доменных, стекольных печей, ДС, ГОСТ 3910-75, 4157-69, 4157-48

Динас характеризуется низкой термической стойкостью из-за наличия стекловидной связки (застывшие расплавы соединений SiO2 и СаО) и высоких коэффициентов расширения модификаций SiO2 в области низких температур (до 600°С).Огнеупорность динаса 1690–1730°С.

Благодаря высокой температуре деформации под нагрузкой динас широко применяют для выполнения сводов мартеновских, стекловаренных, электродуговых и других печей. Еще одним преимуществом динаса как материала для арочных сводов является сравнительно высокий коэффициент линейного расширения при низких температурах и небольшой – при высоких.